Remplacer le transport le plus long du monde

Mark Derige et le Dr Andrew I. Hustrulid explorent une nouvelle approche pour changer la bande sur un convoyeur de 17 km au Bangladesh

Le calcaire est transporté depuis une mine du gisement de Kurmi de l'autre côté de la frontière jusqu'à la cimenterie Lafarge Surma. Le convoyeur a été construit en 2004 et est l’un des convoyeurs transfrontaliers les plus longs au monde. Il couvre 10 km au Bangladesh et 7 km en Inde. Après 11 ans d'exploitation, la courroie a dû être remplacée et une nouvelle approche a été utilisée pour remplacer les 34 km de courroie.

L'usine de Surma est la seule usine de fabrication de clinker au Bangladesh. La partie indienne du site est très proche des zones de précipitations les plus élevées au monde. La mousson dure de mai à septembre avec une pluviométrie mensuelle moyenne de 1,5 à 2 m et la pluviométrie maximale par jour est d'environ 500 mm.

L'ensemble du convoyeur est surélevé de 5 m au-dessus du sol pour faire face aux inondations annuelles. Le tonnage annuel initial du système de convoyeur est de 2,5 MTPA se déplaçant à une vitesse de bande de 4,0 m/s.

La courroie à câble d'acier ST 2500 d'origine a été fournie par Phoenix en rouleaux de 300 m pour le site de Meghalaya et en rouleaux de 500 m pour le site du Bangladesh. 100 épissures ont été nécessaires et 80 jours pour réaliser les travaux. Pour maintenir la production de ciment requise à l'usine de clinker, 80 jours d'arrêt pour remplacer le convoyeur n'étaient pas une option.

Plusieurs méthodologies de changement de courroie ont été évaluées. Le convoyeur comporte sept courbes horizontales avec des rayons allant de 4 000 à 30 000 m. Il existe également des retournements de courroie en tête et en queue du convoyeur. Des inquiétudes ont été exprimées quant à l'impact de toute variation de tension.

La ceinture entière a été changée uniquement à partir de la tête de réseau au Bangladesh. L'option d'utiliser les entraînements du convoyeur existants pour aider à tirer la bande a été écartée en raison du risque de dommages qui rendraient le convoyeur inutilisable.

Le groupe Almex a proposé un plan visant à pré-épisser et à détacher 12 km de courroie à la tête du convoyeur. Ce travail serait effectué pendant que le convoyeur fonctionnait normalement et n’aurait aucun impact sur la production. Le convoyeur serait alors arrêté, la nouvelle courroie raccordée à l'ancienne et, à l'aide de puissants enrouleurs de courroie, 12 km d'anciennes courroies seraient retirés du système tandis que la nouvelle courroie serait mise en place en quelques jours. L'autre extrémité de la nouvelle courroie serait ensuite raccordée à l'ancienne courroie et le convoyeur serait remis en service. Le plan initial était de répéter ce processus trois fois au total pour remplacer les 34 km de courroies.

La force nécessaire pour tirer les 34 km de la courroie pendant le changement a été calculée comme étant de 281 kN. Avec deux enrouleurs de courroie puissants de 150 kW conçus et construits par le groupe Almex, la courroie a pu être tirée à une vitesse contrôlable de 0 à 5 m/s.

Une évaluation complète des risques et un plan de sécurité ont été mis en place pour le remplacement du système de convoyeur. Des opérateurs qualifiés étaient nécessaires pour chacun des entraînements. La courroie est retirée des pieux d'écaillage de 100 à 130 m de long, depuis une tension relativement élevée au début de chaque tour jusqu'à presque zéro à la fin du tour. Cela pose des problèmes car il se propage dans le système et atteint les puissants enrouleurs. Un enrouleur moyen de 18,5 kW, configuré comme un entraînement d'appoint, a été utilisé pour tirer la courroie de la pile et maintenir la tension de la nouvelle courroie à une tension constante et très faible.

Le fournisseur de courroies, Sempertrans, a pu fournir de grands rouleaux de courroie d'une longueur de 921 m depuis son usine en Pologne jusqu'au site, réduisant ainsi le nombre d'épissures dans la courroie de 100 à l'origine à 37. Cependant, l'obtention des grands rouleaux de courroie de le port vers le site était un défi. Les rouleaux de courroie ont été expédiés au port de Chittagong, puis transportés par camion sur les 393 derniers kilomètres jusqu'à l'usine de ciment située près de Chhatak, au Bangladesh (comme le montre la figure 1).

En plus de la manipulation des nouvelles courroies, lors du remplacement de la bande transporteuse, de gros rouleaux d'anciennes courroies doivent être retirés de l'enrouleur, chargés sur un camion pour les sortir de la zone de travail, puis déchargés du camion. au stockage permanent. Le processus était répété toutes les quelques heures à mesure que les rouleaux de courroies étaient retirés du système et nécessitait des grues fiables, dédiées et de fort tonnage jusqu'à ce que le changement soit terminé.